Physisches Recycling von PET-Kunststoffflaschen

Die physikalische Recyclingmethode von PET-Plastikflaschen ist relativ einfach und besteht hauptsächlich aus dem Trocknen und Granulieren des gereinigten PET-Plastikflaschenabfalls. Die physikalische Behandlung von PET-Kunststoffflaschen ist eng mit dem Sortierprozess verbunden. Es gibt zwei Hauptmethoden zur physikalischen Verwertung: Die eine besteht darin, PET-Plastikflaschen in Stücke zu schneiden und HDPE, Aluminium, Papier und Klebstoff von PET zu trennen und die PET-Fragmente dann zu waschen, zu trocknen und zu granulieren; Zweitens werden die Verunreinigungen auf der Abfall-PET-Kunststoffflasche, wie Nicht-PET-Flaschenverschluss, Boden, Etikett usw., mechanisch getrennt und dann gewaschen, zerkleinert und granuliert. Das recycelte PET darf keine PVC-Verunreinigungen enthalten, da sonst die Farbe des PET beeinträchtigt wird. Wenn die Menge an gemischtem PVC gering ist, kann es manuell auf dem Förderband getrennt werden. Das heißt, PVC- und PET-Plastikflaschen haben unter Einwirkung von Drehmoment unterschiedliche Schmelzpunkte an dem beanspruchten Teil. Gebrochene PET- und PVC-Fragmente passieren das Förderband, das mit Heizung und Temperaturregelung ausgestattet ist. PVC wird geschmolzen und auf das Förderband geklebt, so dass es von PET getrennt werden kann. Durch die kombinierte Trennvorrichtung aus Gebläse und Zyklonabscheider kann das Etikett auf der Getränkeflasche nach dem Flaschenbruch entfernt werden. Die Extraktionsturm-Trennvorrichtung kann auch zur Trennung verwendet werden. Gebrochene PET-Fragmente werden vertikal von der Spitze des Trennturms hinzugefügt. Die Bruchstücke bilden mit dem Aufwind einen Gegenstrom. Die Etiketten werden entfernt, indem der Unterschied im spezifischen Gewicht zwischen PET und Etikettenfragmenten ausgenutzt wird. PET tritt unten aus dem Separator aus. Um die Effizienz der Etikettentrennung zu gewährleisten, können in der Produktion mehr als zwei Sätze von Trennvorrichtungen verwendet werden. Das Waschen von PET-Fragmenten ist sehr wichtig. Das heiße Wasser bei {{0}} Grad wird oft verwendet, um den EVA-Kleber oder andere Arten von Klebstoffen, die zum Aufkleben von Etiketten und Untergründen verwendet werden, aufzuweichen oder aufzulösen. Um zu verhindern, dass der Klebstoff von PET-Fragmenten abfällt, müssen dem Wasser Zusätze wie Alkali, Emulgator oder andere spezielle Chemikalien zugesetzt werden. Die Zusammensetzung und der Inhalt der Reinigungslösung werden im Allgemeinen vom Werk entsprechend der Herkunft und den Bindungseigenschaften der Abfallflasche festgelegt. Die Reinigungslösung kann nach dem Filtern von Verunreinigungen und erneutem Erhitzen recycelt werden. Das Waschen kann in einem speziellen Reinigungstank mit Rührwerk durchgeführt werden. Um die Reinigungswirkung zu gewährleisten, kann das zweistufige Waschverfahren eingesetzt werden. PET-Chips verwenden normalerweise einen Zentrifugalentwässerer, um den Feuchtigkeitsgehalt der Chips auf 2 Prozent zu reduzieren, und trocknen sie dann in einem Band- oder Röhrentrockner, um den Feuchtigkeitsgehalt auf 0,5 Prozent zu reduzieren. Das von Krones Deutschland erfolgreich entwickelte Recyclingsystem für hochwertige PET-Kunststoffflaschen hat eine jährliche Verarbeitungskapazität von 15.000 Tonnen PET-Getränkeflaschen. Die verarbeiteten PET-Rohstoffe können direkt zu anderen PET-Behältern verarbeitet werden, wodurch die Produktionskosten erheblich gesenkt werden. Das PET-Kunststoffflaschen-Recyclingsystem verwendet eine chemische Beschichtungsentfernungstechnologie und Ätznatron als chemischen Beschichtungsentferner, um die an der Oberfläche der PET-Kunststoffflasche haftenden Schadstoffe zu entfernen, wodurch das Recycling aller Arten von PET-Kunststoffflaschen realisiert werden kann. Die mit dieser Technologie behandelten Recyclingprodukte können nicht nur direkt zu Flaschenpreforms gemischt werden, sondern können aufgrund des geringen Gehalts an Acetaldehyd und Gelbpigment auch die Anforderungen an Reinheit und Qualität erfüllen. Es eignet sich besonders zum Verpacken von Produkten in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie und seine Kosten sind 20 Prozent - 30 Prozent niedriger als die von gewöhnlichen neuen Materialien.